氮化处理通过向金属表面渗入氮原子提升性能，其工艺分类多样，各有特点。

       1、气体氮化：这是较为传统的工艺。将工件置于含有氨气的密封炉中，在 480 - 580℃温度下长时间保温，氨气分解出的活性氮原子渗入工件表面。它处理后的工件表面硬度高、耐磨性好，氮化层深度可控，不过处理时间较长，一般需要几十小时甚至越久，适用于对耐磨性要求高且形状不太复杂的工件，像模具、齿轮等。

       2、离子氮化：利用辉光放电原理，在低压环境中，工件作为阴极，产生离子轰击表面，使氮原子渗入。其优势明显，处理温度相对较低（350 - 550℃），能减少工件变形；处理时间短，效率高；氮化层组织均匀，性能优异。但设备成本较高，且对工件形状有一定限制，适合形状较规则、对变形要求严格的精密零件。

       3、软氮化（氮碳共渗）：在渗氮同时引入碳元素，在 520 - 580℃温度下进行。处理后工件表面硬度虽比气体氮化略低，但处理时间大幅缩短，且能形成一定厚度的化合物层，提高耐磨性与抗咬合性，常用于汽车发动机零件、农机具等。